本文將為大家介紹如何生產出高濃高效的聚氯化鋁，這種生產方法是在不增加大量工藝設備和其它原材料的情況下，采用鋁錠、鋁帶表面酸洗廢液中和處理后的含鋁廢渣作為原料，通過負壓增效濃縮工藝生產高效高濃的液體聚氯化鋁，以替代常規(guī)固體產品。該工藝簡單易操作，生產投入低，適合工業(yè)化生產。制得的高效高濃液體聚氯化鋁與常規(guī)固體產品凈水效果約為1：1，同時利用含鋁廢渣，大為降低聚氯化鋁的生產成本，“變廢為寶”，符合節(jié)能減排、循環(huán)經濟的環(huán)保理念。

具體的操作步驟如下：

步驟一：在攪拌下將適量水和163～217份總酸度30％32％的鹽酸配制成HC1體積濃度為22．5％～24．5％的鹽酸溶液；在常壓常溫下向該鹽酸溶液中加入ll6～164份氧化鋁含量為l5％～20％的含鋁廢渣，攪拌至溶解；然后持續(xù)升溫至反應體系溫度控制在100～l25℃，常壓下反應3～4．5h；

步驟二：將步驟一得到的料液在攪拌下補充適量水，投加鋁酸鈣粉3l～65份，投加完畢后用水調節(jié)料液密度≥1．23g／mL，然后投加增效劑磷酸三鈉5～8份，升溫至反應體系溫度控制在105～115℃，常壓下反應3．5～4．5h；

步驟三：將步驟二得到的料液進行固液分離，得到母液；

步驟四：將步驟三得到的母液濃縮至密度為1．4～1．45g／mL，再熟化3～5天，即得高效高濃液體聚氯化鋁，其相對密度為1．40～1．45g/mL，氧化鋁重量百分含量≥20％，鹽基度>80．0％，pH值3．5～5．0，水不溶物含量<0．1％。

備注：

1、所述含鋁廢渣為鋁錠、鋁帶表面酸洗廢液中和處理后的含鋁廢渣，其氧化鋁含量為15％～20％，水分含量為75％～85％，雜質含量<5％。

2、所述鋁酸鈣粉中，酸溶鋁含量48％～54％，氧化鈣含量26％～34％。

3、所述步驟三中，固液分離采用板框壓濾裝置。

4、所述步驟四中，采用負壓增效濃縮裝置進行濃縮。

5、除有特別說明外，份數均按質量份數計，含量均為質量分數。

產品效果

本發(fā)明得到的高效高濃液體聚氯化鋁，在20℃時的相對密度為1．40～1．45g／mL，氧化鋁重量百分含量不低于20％，鹽基度>80．0％，pH值3．5～5．0，水不溶物含量

本技術方案與背景技術相比，它具有如下優(yōu)點：

1．本技術采用鋁錠、鋁帶表面酸洗廢液中和處理后的含鋁廢渣作為原料，通過負壓增效濃縮工藝生產高效高濃的液體聚氯化鋁產品。不但各原料成本較低而且技術工藝也較為簡單，同時利用含鋁廢渣，較大限度的減少環(huán)境污染、“變廢為寶”、“以廢治廢”，以達到節(jié)能減排、循環(huán)經濟的環(huán)保理念。

2．在生產過程中投加增效劑，同時通過負壓增效濃縮工藝，很大增加了羥基僑聯提高聚氯化鋁聚合度，使產品的氧化鋁含量、分子電荷量、混凝能力、貯存穩(wěn)定性和鹽基度等產品質量指標提高層級。

3．在不增加大量工藝設備和其他原材料的情況下，采用鋁錠、鋁帶表面酸洗廢液中和處理后的含鋁廢渣作為原料，通過負壓增效濃縮工藝生產高效高濃的液體聚氯化鋁產品。通過調控工藝具體反應參數、各原料投加重量份數及各原料投加順序，這些都是本發(fā)明生產高效高濃聚氯化鋁的關鍵因素。

4．本技術制得的高效高濃液體聚氯化鋁產品的氧化鋁含量≥20％，凈水效果與常規(guī)固體產品約為1：1，完全可替代固體產品。有效節(jié)約了液體產品經過干燥、烘干等工藝轉換成固體產品，所產生的大量的人工、燃料、設備、包裝、搬運等成本，同時避免了在高溫干燥過程中，聚氯化鋁產品有效成分的損失和產品聚合度的破壞，解決了固體產品在使用過程中出現的資源浪費、粉塵、受潮結塊、員工職業(yè)病、勞動強度大、包裝廢棄物處理、環(huán)境污染等問題。高效高濃聚氯化鋁方便遠距離運輸，適合國內或國外遠銷，很大拓展了液體聚氯化鋁的市場，使液體產品替代固體產品成為可能。

5．本技術制得的高效高濃液體聚氯化鋁產品性能與常規(guī)固體聚氯化鋁相當，且水不溶物含量較低，使得產品的應用范圍更為廣闊。